學習強國平臺|兵器工業一機集團：打造能碳一體化管控平臺 賦能綠色低碳轉型 |
||
|
||
作為國家“一五”期間重點建設的軍工骨干企業，兵器工業一機集團在“十四五”期間交出了一份亮眼的綠色答卷：綜合能耗下降33.3%，可比價萬元產值綜合能耗下降3.47%，超額完成能耗“雙控”目標。這一成果的背后，是企業十年如一日對能源管理數字化、智能化的深耕。如今，一機集團再次邁出關鍵一步——全面升級能源信息化系統，構建國內領先的“能碳一體化管控平臺”，為行業綠色轉型樹立新標桿。 從“無人值守”到“五遙功能”全覆蓋 自2013年啟動能源信息化管理系統建設以來，一機集團逐步實現25座動力站房遠程監控無人值守，創新推出“1+7”能源運行新模式。通過一個數字化管控中心和七個能源集控站的協同，將傳統“四班三倒”的人力密集型運行方式轉變為智能化管理模式。目前，1000余臺動力設備全部實現遠程遙測、遙信、遙控、遙調、遙視“五遙功能”，與7大監控系統構建起覆蓋能源生產、輸送、消費全流程的數字化網絡覆蓋。 在一機集團能源調度指揮中心，近30平米的電子大屏實時展示著能碳數據流。工作人員介紹：“過去巡檢靠‘鐵腳板’，現在數據‘跑腿’就能發現問題。”能源管理系統升級后，蒸汽管網熱損耗、電力輸送效率等關鍵指標可實時分析，異常情況自動預警，年節約運維成本超百萬元以上。 雙碳新引擎，能碳一體化平臺破解降耗難題 為落實國家“雙碳”戰略，一機集團啟動能碳一體化管控平臺升級工程，重點圍繞數據采集與控制單元兩大板塊展開。在變壓器、蒸汽管網、天然氣爐窯等關鍵節點加裝傳感器，實時采集溫度、壓力、流量等數據。工作人員通過一組數據向我們介紹應用成效，“通過對7臺天然氣爐窯的能效動態分析，鎖定熱效率偏低設備并實施改造，單臺爐窯天然氣消耗降低12%。空壓機聯控系統通過算法匹配用氣需求，7臺設備自動切換運行模式，年節電達15%；循環水泵組實現故障自愈式切換，保障供水穩定性的同時能耗下降18%。” 值得一提的是，公司首次引入AI巡檢機器人，對地下管網和變電站開展智能巡查，將高風險區域人工巡檢頻次減少80%，故障識別準確率提升至99%。 數字孿生+碳地圖，打造智慧管理“最強大腦” “能碳一體化管控平臺升級后硬核技術主要表現在三個方面：一是三維可視化管理。通過數字孿生技術，動力站房設備以3D模型動態呈現，運行狀態一目了然。二是碳足跡追蹤，新增的碳分析模塊可動態生成分子公司‘碳地圖’，碳排放同比、環比數據實時更新，為減排決策提供數據支撐。三是熱加工專項管控，針對鍛造、熱處理等高耗能環節建立三級能耗子系統，實現設備-工序-產品全鏈條能效評估。”管控平臺負責人介紹道。 “就像給能源系統裝上了‘CT機’。”能源技術人員表示，新平臺通過PostgreSQL數據庫和Java 21架構升級，數據處理能力提升5倍，為未來對接新能源留足空間。 從“能耗大戶”到“降碳先鋒”，一機集團的實踐印證了數字化與綠色化協同發展的巨大潛力。隨著能碳一體化平臺投用，企業預計年減排二氧化碳超2萬噸，萬元產值能耗逐漸下降。這條以技術創新驅動低碳轉型的道路，不僅為一機集團高質量發展注入綠色動能，更為傳統制造業落實“雙碳”目標提供了可復制的樣板。 |
||
| 關閉窗口 | ||
| ||
| ||
| ||
|
